HP Indigo använder samma grundprincip som vanlig offsetteknik, en plåt-, gummiduk- och mottrycksvals. Skillnaden är att plåten inte framkallas utan laddas med elektricitet. En laser avladdar de rasterpunkter på plåten där färgen ska fästa. Detta gör att samma plåt kan användas till många olika trycksaker. Plåt och gummiduk byts först när de är slitna eller får en skada.
Indigo 5000 har en iläggare med tre stycken olika pappersfack. Man kan i princip använda sig av tre olika papperssorter i en och samma trycksak. Produkterna kan tryckas i färdiga set eller ark för ark beroende på efterbehandling.
Färgen består av en koncentrerad pasta som blandas ut med mineralolja och ett medel som ger den elektrisk laddning.
Vid tryck matas ark från iläggaren via pappersbanan och placeras runt mottryckscylindern.
Plåten fördelas med jämn laddning med hjälp av något som kallas Scorotroner. Ett laserhuvud bränner sedan ut de rasterpunkter som ska tryckas.
Färgen går upp till något som kallas BID (Binary Ink Developer), en färgvals som läggs mot plåten. När BID-enheten läggs mot plåten attraheras färgen till de oladdade ytorna på plåten.
Plåtvalsen roterar vidare och går mot gummiduken som är uppvärmd till ca 160°C. Färgen förs elektriskt över till gummiduken och smälter ut till en tunn jämn färghinna. Plåten fortsätter förbi ett reningsverk som tar bort laddningen och eventuellt överbliven färg innan en ny färg kan läggas på. Under tiden går gummiduken mot mottrycksvals som har tryckarket runt sig. Färgen förs över till arket när de möts. Svalnar i och med temperaturskillnaden på mottryckscylindern och blir åter fast i formen. Sedan fortsätter proceduren tills alla färger lagts på. Arket vänds och andra sidan kan tryckas innan de går vidare till avläggaren.
| |  |
